Du système Venturi au système de vide centralisé : comment BECKER a aidé Carville Plastics à réduire sa consommation d'énergie grâce à un système de vide centralisé :

Étude de cas sur le vide centralisé dans l'industrie des plastiques

La hausse des coûts énergétiques et l’augmentation des exigences de production font que les fabricants de plastiques subissent une pression croissante pour améliorer leur efficacité et réduire leurs coûts d’exploitation. La génération de vide constitue un domaine présentant un potentiel d’optimisation significatif, en particulier là où des systèmes à air comprimé et à venturi sont encore utilisés.

Cette étude de cas décrit comment BECKER UK Ltd a aidé un fabricant britannique de plastiques de précision, situé dans le sud de l’Angleterre, à passer d’une installation de vide inefficace basée sur un système Venturi à un système de vide centralisé, permettant ainsi de réaliser d’importantes économies d’énergie, de réduire les besoins en maintenance et d’obtenir un retour sur investissement rapide.

Regardez la vidéo de l'étude de cas :

Regardez la vidéo complète de l’étude de cas pour découvrir comment BECKER UK Ltd a aidé un fabricant de pièces plastiques de précision à réduire ses coûts énergétiques et de maintenance grâce à la mise en place d’un système de vide centralisé.

L'application : le vide dans la fabrication de pièces plastiques de précision

Ce fabricant est un sous-traitant spécialisé dans la production de composants plastiques usinés CNC de haute précision, qui approvisionne des secteurs exigeants tels que les dispositifs médicaux, les sciences de la vie et le diagnostic.

Le vide est largement utilisé dans l’ensemble de l’usine pour maintenir et positionner de manière sûre les plaques et les accessoires en plastique pendant les opérations d’usinage CNC. À mesure que les volumes de production augmentaient et que la complexité des produits évoluait, il est devenu de plus en plus crucial de disposer d’un système d’alimentation en vide fiable et économe en énergie.

Le défi : des systèmes de vide venturi très gourmands en énergie

Avant de collaborer avec BECKER, le vide était généré localement au niveau des machines à l’aide d’air comprimé via des systèmes venturi. Bien que simple en principe, cette méthode de génération de vide est intrinsèquement inefficace et sollicite en permanence l’infrastructure d’air comprimé. À mesure que le nombre de machines CNC nécessitant du vide augmentait, les limites de la configuration existante sont apparues clairement :

Consommation d’énergie élevée
Charge croissante des compresseurs
Coûts de maintenance en hausse
Évolutivité limitée pour la croissance future

Pour relever ces défis, le fabricant s'est tourné vers BECKER afin d'évaluer la possibilité de mettre en œuvre une solution de vide plus efficace.

L'approche BECKER : étude sur site et évaluation du système

Les spécialistes de BECKER ont mené une étude approfondie du site, analysant les besoins en vide dans l'ensemble de l'usine de production, la consommation d'air comprimé, la consommation d'énergie et les besoins en maintenance.

L'étude a révélé qu'un système de vide centralisé permettrait de réduire considérablement la consommation d'énergie tout en améliorant la fiabilité et l'efficacité opérationnelle à long terme. BECKER a proposé de remplacer les unités Venturi décentralisées par une solution de vide centralisée unique alimentant 22 machines CNC via un circuit en boucle.

La solution : un système de vide centralisé doté de la technologie à becs BCV

BECKER a conçu et installé un système de vide centralisé sur mesure, adapté aux exigences spécifiques des applications d’usinage des plastiques. Le système se compose de :

Quatre pompes à vide à becs BCV 300
Des variateurs de fréquence VARIAIR intégrés
Un contrôleur central VARIAIR Controller+ pour une gestion intelligente du système

La technologie de vide à becs a été choisie en raison de sa chambre de compression sans huile et sans contact, ce qui la rend extrêmement fiable et parfaitement adaptée à un fonctionnement industriel en continu. Par rapport aux systèmes Venturi, les pompes à becs nécessitent nettement moins d'entretien et offrent de meilleures performances à long terme.

Le système de commande VARIAIR à vitesse variable (variateur de fréquence) ajuste en permanence la vitesse des pompes en fonction de la demande en temps réel, garantissant ainsi que seule l'énergie minimale nécessaire est consommée à tout moment.

Stratégie d’installation : minimiser les perturbations de la production

Afin de garantir une production ininterrompue, l’installation a été planifiée et réalisée selon une approche en deux phases. Cela a permis de maintenir en service le système de génération de vide existant pendant l’installation et la mise en service du nouveau système de vide centralisé. Ainsi, les perturbations du processus de fabrication ont été réduites au minimum et la transition vers le nouveau système s’est déroulée sans heurts.

Résultats : réduction de la consommation d’énergie et retour sur investissement rapide dans la fabrication de plastiques

À l’issue de la mise en service, le fabricant a obtenu :

Une réduction significative de la consommation d’énergie
Une baisse des coûts annuels de maintenance
Une fiabilité accrue du système
Un retour sur investissement en moins de deux ans

Le système d'aspiration centralisée offre également une plateforme évolutive, capable de s'adapter à une future expansion de la production et à l'évolution des exigences des applications.

Solutions de vide centralisé pour l’industrie des plastiques :

Face à la hausse continue des prix de l’énergie, les systèmes de vide centralisé constituent un levier d’efficacité de plus en plus important pour les fabricants de plastiques. BECKER accompagne l’industrie des plastiques en proposant des pompes à vide, des compresseurs et des solutions complètes conçues pour s’adapter aux environnements de production réels. Chaque année, environ 120 000 appareils et systèmes BECKER sont installés dans le monde entier, aidant ainsi les fabricants à réduire leur consommation d’énergie, à améliorer la fiabilité de leurs installations et à diminuer le coût total de possession.

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