Wie Jacobs Douwe Egberts den Energieverbrauch senkte und die Zuverlässigkeit verbesserte
Stabile Vakuumversorgung, geringerer Energieverbrauch und bessere Arbeitsbedingungen durch eine Zentralanlage.
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In seinem Teeproduktionswerk stand Jacobs Douwe Egberts (JDE) vor Herausforderungen aufgrund von ineffizienter und komplexer Vakuumversorgung. Gemeinsam mit Becker wandelte das Unternehmen seine Anlage in ein zentrales, bedarfsgeführtes System um und verbesserte damit Effizienz, Zuverlässigkeit und Transparenz erheblich.
In enger Zusammenarbeit verständigten sich beide Unternehmen auf ein klares Ziel: die Vakuumversorgung zu optimieren, den Energieverbrauch zu senken und die Produktionsleistung zu steigern. |
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HERAUSFORDERUNG |
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“Für uns ist das mehr als eine technische Lösung. Es ist eine Partnerschaft, auf die wir uns seit fast 20 Jahren verlassen können.” – Tsjerk Hoogterp, Produktionsingenieur bei Jacobs Douwe Egberts
Über Jacobs Douwe Egberts
Jacobs Douwe Egberts ist ein weltweit führender Hersteller von Kaffee und Tee mit langer Tradition in der Getränkeproduktion. Während das Unternehmen vor allem für seine Kaffeekompetenz bekannt ist, betreiben sie auch Großanlagen zur Teeherstellung und -verpackung und beliefern Märkte weltweit mit hochwertigen Produkten. Diese Prozesse stützen sich auf moderne industrielle Verfahren, um eine gleichbleibende Produktqualität, Effizienz und Nachhaltigkeit über alle Produktionslinien hinweg sicherzustellen.
Projektanwendung: Zentrale Vakuumversorgung für Positionierung, Handling und stabilen Betrieb in automatisierten Tee-Verpackungslinien.
| Unternehmen | Jacobs Douwe Egberts |
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Adresse Land |
Leeuwarderweg 1, 8501 ZD Joure Niederlande |
| Branche | Hersteller von Kaffee und Tee |
| Webseite | www.jacobsdouweegberts.com |
| Becker Produkt | Becker BCV 300 » |
Herausforderung: Dezentrales Vakuumsystem begrenzt die Effizienz
Die bestehende Anlage basierte auf 30 einzelnen Pumpen und 6 Injektoren, die unabhängig voneinander über die gesamte Produktionslinie hinweg arbeiteten. Diese Konfiguration führte zu mehreren Problemen:
- Dauerbetrieb unabhängig vom tatsächlichen Bedarf
- Hoher Energie- und Druckluftverbrauch
- Wärmeentwicklung auf Maschinenebene
- Erhöhter Geräuschpegel in der Produktionshalle
- Aufwendige Wartung über mehrere Einheiten hinweg
- Schwierige und zeitaufwendige Fehleranalyse
Bei einem Maschinenausfall war oft unklar, ob die Ursache in der Vakuumversorgung lag, was die Fehlerbehebung ineffizient machte.
Die Einführung eines zentralen Vakuumsystems mit bedarfsgeführter Regelung
Nach einer detaillierten Analyse des Prozesses installierte Becker ein zentrales Vakuumsystem, das 18 Verpackungsmaschinen versorgen kann und auf den tatsächlichen Produktionsbedarf ausgelegt ist.
Über die technische Analyse hinaus bot Becker eine datenbasierte Entscheidungsunterstützung mithilfe des internen Berechnungstools. Durch die Analyse von Betriebsdaten und die Simulation verschiedener Systemkonfigurationen ermöglicht Becker einen unmittelbaren Vergleich zwischen den möglichen Lösungen.
Dieser Ansatz schuf vollständige Transparenz über Energieverbrauch, Kosteneffizienz, CO₂-Fußabdruck und künftige Skalierbarkeit, sodass Jacobs Douwe Egberts, die am besten geeignete Lösung mit Sicherheit bestimmen konnte, sowohl aus technischer als auch aus wirtschaftlicher Sicht.
Umgesetzte Lösung:
- 3 BCV 300 Klauenvakuumpumpen mit integriertem VARIAIR-Frequenzumrichter
- Ein zentraler Schaltschrank, ausgestattet mit einem a VARIAIR CONTROLLER+ als Überwachungsschnittstelle
Das integrierte VARIAIR-System ermöglicht es jeder Pumpe, ihre Drehzahl automatisch an den aktuellen Vakuumbedarf anzupassen, und sorgt so für optimale Energieeffizienz.
Darüber hinaus bietet der VARIAIR CONTROLLER+ vollständige Systemtransparenz. Dadurch kann der Mitarbeiter den Pumpenbetrieb in Echtzeit überwachen, erkennen, welche Einheiten laufen, und den Wartungsbedarf frühzeitig absehen.
Die Zentralanlage passt die Vakuumerzeugung dynamisch an den tatsächlichen Bedarf an und gewährleistet so jederzeit einen effizienten und stabilen Betrieb. Diese Umstellung ermöglichte zudem den Entfall von Venturi-Systemen und reduzierte den Druckluftverbrauch erheblich.
Wesentliche Systemvorteile
- Bedarfsgeführte Nutzung senkt den Energieverbrauch
- Entfall von druckluftbasierten Venturi-Systemen
- Zentrale Überwachung und Steuerung
- Echtzeiteinblick in die Systemleistung
- Vorausschauende Planung der Wartungen
Becker lieferte eine komplett betriebsbereite Lösung einschließlich Systemdesign, Installation und Integration.
Für Jacobs Douwe Egberts ist dieser Übergang eine komplette Neuausrichtung der Vakuumversorgungsstrategie, bei der mehrere Einzelgeräte durch eine einzige, zentralisierte Lösung ersetzt werden, die vollständig auf die Produktionsanforderungen abgestimmt ist.
“Unsere Entscheidung für Becker beruhte auf der Kombination aus technischer Qualität, Energieeffizienz und der Fähigkeit, eine maßgeschneiderte Zentralanlage zu liefern.”
Tsjerk Hoogterp, Production Engineer bei Jacob Douwe Egberts
Ergebnisse der zentralisierten Vakuumlösung
Die Einführung des zentralen Vakuumsystems hat im gesamten Produktionsumfeld unmittelbare und messbare Verbesserungen gebracht. Indem die Vakuumversorgung an den tatsächlichen Bedarf angepasst und die Systemarchitektur vereinfacht wurde, erreichte Jacobs Douwe Egberts nicht nur höhere Effizienz und Zuverlässigkeit, sondern auch einen transparenteren Arbeitsvorgang und bessere Arbeitsbedingungen.
Nachgewiesene Energieeinsparung: bis zu 71%
Der Wechsel von einer dezentralen Anlage zu einem zentralen System senkte den Energieverbrauch erheblich.
Die jährlichen Kosten sanken von 51.427€ auf rund 17.034€ eine Einsparung von bis zu 34.394€ pro Jahr, was einer Energiereduzierung von bis zu 71% entspricht.
Zuverlässiger 24/7-Betrieb
Die Zentralanlage gewährleistet jederzeit eine stabile Vakuumverfügbarkeit und ermöglicht so eine kontinuierliche Produktion ohne Ausfallzeiten und einen durchweg reibungslosen Betrieb.
Hohe Prozesssicherheit
Gleichmäßige Vakuumniveaus an allen angeschlossenen Maschinen verbessern die allgemeine Prozessstabilität und ermöglichen eine schnellere und präzisere Fehlerbehebung.
Deutliche Steigerung der Energieeffizienz
Indem die Vakuumerzeugung an den tatsächlichen Bedarf angepasst wird und druckluftbasierte Venturi-Systeme entfallen, senkt die Anlage sowohl den Energieverbrauch als auch die Betriebskosten erheblich.
Verbessertes Arbeitsumfeld
Der Geräuschpegel wurde um rund 5dB gesenkt, während die geringere Wärmeentwicklung auf Maschinenebene zu einem angenehmeren und produktiveren Arbeitsumfeld beiträgt.
Vereinfachte Wartung und schnellerer Service
Die Zentralanlage optimiert die Wartungstätigkeiten durch kürzere Eingriffszeiten sowie effizientere und planbarere Serviceeinsätze.
Vollständige Transparenz und Kontrolle
Der Mitarbeiter hat vollständigen Einblick in Systemleistung und Verbrauch, was eine bessere Überwachung, schnellere Entscheidungen und eine kontinuierliche Optimierung ermöglicht.
Eine auf Werten basierte Partnerschaf
Über die technische Umsetzung hinaus steht das Projekt für eine starke, langfristige Zusammenarbeit mit dem Ziel, messbare Ergebnisse zu erzielen. Becker begleitete Jacobs Douwe Egberts in jeder Phase von der detaillierten Analyse und Systemauslegung über die Umsetzung bis hin zur laufenden Optimierung und kombiniert technisches Know-how mit einem tiefen Verständnis des Produktionsumfelds. Diese Partnerschaft schafft dauerhaften Mehrwert durch höhere Effizienz, Zuverlässigkeit in der Nutzung und kontinuierliche Leistungsoptimierung.
Leistung durch Partnerschaft
Bei Becker beruht Partnerschaft auf:
- Transparenter Analyse und datenbasierter Entscheidungsfindung
- Maßgeschneiderten, zukunftssicheren Lösungen
- Langfristiger Unterstützung und kontinuierlicher Verbesserung
Mit über 140 Jahren Erfahrung hilft Becker Herstellern, ihre Leistung nachhaltig zu steigern und zugleich langfristige Prozesseffizienz und Zuverlässigkeit sicherzustellen.
Häufig gestellte Fragen (FAQ)
| Worin bestand die größte Herausforderung im Vakuumsystem von Jacobs Douwe Egberts? |
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Die größte Herausforderung war der Einsatz eines dezentralen Vakuumsystems mit 30 einzelnen Pumpen und Injektoren. Diese Lösung führte zu hohem Energieverbrauch, Dauerbetrieb unabhängig vom Bedarf, aufwendiger Wartung und geringer Transparenz, was die Fehlerbehebung langsam und ineffizient machte. |
| Wie verbesserte das zentrale Vakuumsystem die Leistung? |
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Mit dem Wechsel zu einem zentralen, bedarfsgeführten Vakuumsystem ermöglichte Becker ein stabiles und gleichmäßiges Vakuumniveau an allen Maschinen. Das verbesserte die Betriebssicherheit, beseitigte Ausfallzeiten und sorgte für eine reibungslose und unterbrechungsfreie Produktion. |
| Wie senkt die Becker-Lösung den Energieverbrauch? |
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Die Energieeinsparungen entstehen durch die bedarfsgeführte Regelung, bei der die Vakuumerzeugung automatisch an den aktuellen Bedarf angepasst wird. Zusätzlich reduziert der Entfall von druckluftbasierten Venturi-Systemen sowohl den Energie- als auch den Druckluftverbrauch erheblich. |
| Was sind die wichtigsten Vorteile einer Becker Zentralanlage? |
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Die Lösung bietet zahlreiche Vorteile, darunter stabiler 24/7-Betrieb, vereinfachte Wartung, geringere Geräuschpegel und vollständige Transparenz über die Systemleistung. Sie verbessert zudem die Arbeitsbedingungen und unterstützt langfristig die Nachhaltigkeit und Prozessoptimierung. |
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