LAS GRANDES DIFERENCIAS ENTRE LA CENTRALIZACIÓN DE VACÍO TRADICIONAL Y LOS SISTEMAS CENTRALIZADOS BECKER

Centralizar el suministro de vacío, aislando y separándolo de la zona de trabajo y producción es algo que se hace desde hace tiempo.

El calor generado por los equipos de vacío y la emisión de partículas en suspensión de lubricante, hace que en industrias como la alimentaria, disponer del suministro de vacío de una manera centralizada sea más que recomendable.

Tradicionalmente, el separar el equipo de vacío de la máquina a la que asiste disminuye el rendimiento que el equipo puede proporcionar, de manera que cuanto más lejos esté el equipo, más tiempo necesita para llegar al nivel de vacío requerido.

Esto puede ser corregido aumentando el diámetro de las tuberías que conectan el sistema a la máquina y sumando equipos al sistema y haciéndolos trabajar al máximo de su capacidad el 100% del tiempo, de manera de que se genere un gran flujo de vacío del que la máquina pueda disponer.

Esto supone lograr un alto nivel de vacío, pero de manera ineficiente y desperdiciando gran parte de este vacío cuando un proceso requiere menos presión que otro dentro de la misma máquina.

Becker ha conseguido darle la vuelta al problema y obtener en sus sistemas niveles de vacío instantáneo y constante con menos equipos conectados de los que serían necesarios en caso de que éstos suministraran el vacío de manera individual.

Esto es posible gracias al hecho de incorporar tanques donde se acumula una gran cantidad de vacío generado por unos pocos equipos que trabajan con una exigencia media. Este vacío es gestionado por un software, personalizable para cada máquina, que suministra la cantidad exacta de vacío que requiere el proceso. Consiguiendo de esta manera tener todas las ventajas de la centralización de vacío tradicional, pero ninguno de sus inconvenientes:

Ahorro en la factura energética de hasta un 40%. Menos equipos instalados, trabajando a menor potencia y sin la necesidad de una refrigeración extra de la zona de producción.

Aumento de la producción hasta un 30%. El disponer de la presión de vacío exacta de manera inmediata supone poder aumentar los ciclos de producción de una máquina envasadora hasta su máximo.

Fin a las paradas por fallo de bomba. Si una bomba cesa en su funcionamiento, al trabajar todas con una exigencia de rendimiento media, las otras pueden suplir su ausencia hasta la restitución del servicio.

Elimina calor del área de producción. El calor producido por los equipos de vacío es menor al trabajar a menor potencia y alejado de la zona de trabajo, por lo que su climatización para mantener, por ejemplo, niveles seguros de manipulación alimentaria, es mucho menos costosa

Ausencia de restos de suciedad en lugares con producto. Las partes móviles lubricadas de los equipos de vacío, por la velocidad a la que giran, expulsan pequeñas partículas de lubricante que quedan suspendidas en el ambiente formando una neblina

Reduce la contaminación acústica en la zona de trabajo. Al trabajar más relajadamente, producen menos ruido y éste no se suma al de la maquinaria de producción y envasado al estar en una estancia diferente.

Ahorro en mantenimiento. Las revisiones no suponen paros de producción y el no someter a los equipos a una exigencia máxima de manera continuada, hace que todo su desgaste sea menor y alargando su vida útil y la de sus recambios.